Huile à faible consommation d'énergie à vitesse variable-Compresseur d'air à spirale gratuite

Le compresseur d'air à spirale sans huile à vitesse variable et à faible consommation d'énergie fournit de l'air comprimé 100 % sans huile-en utilisant une spirale fixe et une spirale orbitale entraînées par un moteur synchrone à aimant permanent, ajustant la vitesse de rotation de manière dynamique pour répondre à la demande d'air de l'usine en temps réel-sans ventilation ni ralenti.

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Présentation du produit

Spécifications techniques

Paramètre	Détails des spécifications
Pression de fonctionnement	0,8 MPa à 1,0 MPa (8 bars à 10 bars)
Capacité de débit	0,25 mètres cubes par minute à 2,80 mètres cubes par minute
Puissance de sortie du moteur	2,2 kilowatts à 22 kilowatts (efficacité IE4)
Niveau de pression acoustique	53 dB(A) à 65 dB(A) à 1 mètre de distance
Norme de pureté de l'air	ISO 8573-1 certifié classe 0 sans huile
Alimentation électrique	380V-415V / Triphasé / 50 Hz ou 460V / 60 Hz

Technologie avancée à vitesse variable

Entraînement à aimant permanent :La conception du moteur synchrone élimine les pertes de glissement, maintenant le couple nominal sur une plage de fréquences de 30 Hertz à 100 Hertz.

Temps de réponse de l'onduleur :Le contrôle vectoriel en boucle fermée-ajuste la vitesse du moteur dans les 50 millisecondes suivant la fluctuation de pression détectée par le transducteur en aval.

Taux de couverture :Fonctionne efficacement entre 20 % et 100 % de sa capacité, évitant ainsi la surchauffe du moteur pendant les cycles de production à faible-demande.

Performances mécaniques de base

Contrôle de la température de décharge :

Le refroidisseur final à air pulsé-intégré maintient la température de l'air comprimé à moins de 10 degrés Celsius des conditions ambiantes.

Balance mécanique :

Le vilebrequin à double-contrepoids amortit les forces d'inertie, limitant ainsi l'amplitude des vibrations opérationnelles à moins de 0,02 millimètre.

Efficacité Volumétrique :

Des tolérances d'usinage serrées sur les profils d'enroulement à volutes limitent les fuites d'air internes, maintenant ainsi un rendement volumétrique supérieur à 92 %.

Correspondance de la demande et du débit d'air

Déplacement dynamique :L'architecture VFD fait varier la vitesse de la pompe de manière linéaire en fonction de la baisse de pression du système, éliminant ainsi la pénalité énergétique associée aux cycles de charge-décharge traditionnels.

Contrôle de la bande de pression :Maintient la pression du système dans un seuil strict de plus-moins 0,01 mégapascal, protégeant ainsi les actionneurs pneumatiques en aval des pics de pression.

Manutention de charges transitoires :La modulation de fréquence rapide absorbe les surtensions soudaines de la demande sans déclencher de défauts de basse-pression ni nécessiter de grands réservoirs de réception auxiliaires.

Efficacité énergétique et acoustique

Réduction de la consommation d'énergie :La modulation de fréquence variable réduit la consommation d'électricité jusqu'à 35 % par rapport aux équivalents de défilement à vitesse fixe-pendant les quarts de travail fluctuants.

Suppression acoustique :L'armoire fermée doublée d'une mousse insonorisante de haute densité-de 40-millimètres-isole les fréquences mécaniques, permettant une installation directe au point d'utilisation-à l'intérieur des espaces de travail.

Exclusion de contaminants :L'absence d'huile de lubrification dans la chambre de compression élimine le besoin de bancs de filtration complexes pour l'élimination de l'huile en aval.

Applications industrielles typiques

Production pharmaceutique :

Transport pneumatique et emballage blister nécessitant une absence absolue de contamination par les hydrocarbures en aérosol.

Équipement médical :

Conduites d'alimentation pour cabinets dentaires et bancs d'essai de ventilateurs d'hôpitaux exigeant une distribution d'air stérile et sec.

Assemblage électronique :

Sélection de circuits imprimés-et-placement de robots nécessitant de l'air d'actionnement-sans humidité et sans particules-.

Transformation des aliments :

Opérations de tri, de remplissage et d’embouteillage où l’air comprimé entre directement en contact avec les produits consommables.

Guide de sélection en ingénierie

Correspondance du débit :Calculez les besoins totaux en pieds cubes par minute de l'installation en période de pointe, en ajoutant une marge de sécurité de 15 % pour les extensions futures de la ligne.

Vérification de la pression :Confirmer la pression de service maximale requise au point d'utilisation ; sélectionnez les modèles de 1,0 mégapascal si les longs tronçons de canalisation introduisent une chute de pression de 0,1 mégapascal.

Limites de fonctionnement ambiantes :Assurez-vous que la température ambiante du site d'installation reste comprise entre 5 degrés Celsius et 45 degrés Celsius pour éviter le déclassement thermique.

Configuration et intégration du système

Interface du contrôleur :Contrôleur logique programmable équipé d'un port de communication RS485 Modbus pour l'intégration du système de gestion centralisé de l'usine.

Modules de filtration :Les-filtres coalescents modulaires préinstallés éliminent les particules jusqu'à 0,01 microns avant la livraison finale.

Système en cascade :Le contrôleur intégré prend en charge le contrôle en cascade de plusieurs-unités pour équilibrer les heures de fonctionnement sur une banque de 4 compresseurs maximum.

Normes de contrôle de qualité

Contrôle dimensionnel de la MMT :

Les machines à mesurer tridimensionnelles vérifient les tolérances du profil d'enroulement de la volute à 0,005 millimètres près avant l'assemblage.

Détection de fuite d'hélium :

Chaque bloc compresseur est soumis à des tests au spectromètre de masse à l'hélium à haute pression-pour confirmer l'intégrité du récipient sous pression.

Charge complète-Gravure-En entrée :

Les unités fonctionnent en continu sous la pression nominale maximale pendant 4 heures tandis que l'imagerie thermique enregistre les températures du boîtier.

Livraison et emballage mondiaux

Mise en caisse d'exportation :Caisses en contreplaqué fumigées-traitées thermiquement, doublées d'une feuille barrière contre l'humidité et de packs déshydratants au gel de silice pour le transit océanique.

Disponibilité des pièces de rechange :Joints d'embout de remplacement standardisés, éléments d'admission d'air et cartes d'onduleur stockés pour une expédition immédiate.

Dossier de documentation :Fourni avec des schémas électriques complets en anglais, des certificats de conformité CE et des feuilles de rapport de test individuel en usine.

Foire aux questions

Q : Quel est l’intervalle d’entretien des joints à pointe de défilement ?

R : Les joints d'embout doivent être inspectés physiquement toutes les 5 000 heures de fonctionnement et remplacés toutes les 10 000 heures dans des conditions standard d'admission d'air propre-.

Q : Cette unité nécessite-t-elle un séparateur d'huile externe ?

R : Non. Étant donné que la compression se produit sans injection d’huile ni lubrification dans la chambre, un séparateur d’huile est structurellement inutile.

Q : Quelle est l’humidité ambiante maximale de fonctionnement ?

R : Le refroidisseur final interne et le drain de séparation de l'humidité gèrent l'humidité relative de l'air d'entrée jusqu'à 95 % sans entraînement de condensation.

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